*本文投稿自机械零部件制造业用户

汽车连续模具的刚度直接决定了冲压件质量（尺寸精度、表面缺陷）与模具寿命。传统有限元分析（FEA）在面对大型复杂模具装配体时，存在网格划分困难、计算资源消耗大、周期长等瓶颈。本文以某车型前门内板五工位连续模为对象，采用 Altair SimSolid 无网格仿真技术，实现了整模装配体级刚度分析。

• 模具类型：前门内板五工位连续模（总重42吨）

• 尺寸：总长度约5000mm

• 零件数量：总数量800+

• 关键部件：上/下模座、压边圈、凸凹模固定板、斜楔机构

1、关键分析设置

1.CAD 模型导入

从3维设计软件中导入需要分析的模具模型，冲压机床的上下底板也同步导入；

2.材料设置

可以批量设置全局材料，也可以对单个零件进行单独设置；

3.接触调整

导入后，根据间隙公差和干涉公差自动识别接触区域，并自动生成接触设置，对可分离、滑动接触部分可以手动调整；

对特殊区域，手动调整；

4.约束及载荷设置

底部底板施加固定约束，顶部增加2000Ton力。

5.刚度分析核心结果

► 5.1 整体变形分布

最大位移：0.5mm（位于上模座右端）

模具各工步间隙导致整体变形不均匀，建议优化调整布局；

► 5.2 关键区域刚度评估

位置	位移量(mm)	允许阈值(mm)	风险等级
凸凹模刃口配合面	0.1	≤0.10	合格

2、小结

大型汽车类模具，在成型过程中，模具整体形变是一大痛点，目前行业严重依赖人员工程经验和反复修模做来弥补，导致开模周期和费用增加，传统有限元分析虽可以在开模前得到变形结果，但分析时间长、对人员和硬件资源要求高，应用门槛太高，阻碍了进一步应用。

SimSolid 可在无需几何简化、无需网格划分、无需人员专业素养的前提下，快速完成含1000+零部件的模具模型求解，精准识别刚度薄弱区与关键配合面变形，为大型汽车模具设计优化与制造工艺提供了高效可靠的 CAE 支撑。

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