摘要

手机液晶面板显性横向线性不良严重影响屏幕显示效果，其产生与液晶线路断路、短路或信号传输异常密切相关。精准定位线性不良区域是修复的关键前提，激光修复技术凭借高能量密度与非接触特性，能够有效修复相关液晶线路故障。本文分析显性横向线性不良成因，探究定位技术与液晶线路激光修复原理、工艺参数优化，为提高修复效率与质量提供理论支持。

引言

在手机液晶面板生产与使用过程中，显性横向线性不良表现为屏幕上明显的横向亮线或暗线，严重破坏画面完整性，降低用户体验。此类不良缺陷发生率约占面板显示故障的 15%，对产品良率与品牌形象造成负面影响。液晶线路作为控制像素显示的核心结构，其异常是导致线性不良的主要原因，而准确定位不良区域并采用合适的修复技术是解决问题的关键。

显性横向线性不良成因分析

1. 液晶线路断路

制造过程中，机械应力作用、光刻工艺偏差或线路材料缺陷，易致使液晶线路出现横向断路。断路使得对应横向像素行无法获取驱动电压，液晶分子不能正常工作，像素无法发光，从而在屏幕上呈现出暗线。据统计，约 60% 的显性横向线性暗线由线路断路引发。

2. 液晶线路短路

异物污染、线路绝缘层破损等因素，可能造成液晶线路横向短路。短路导致电流异常，部分像素持续获得过高电压，始终处于透光状态，形成横向亮线。同时，短路还可能引起电场畸变，干扰周边像素正常显示，加剧线性不良问题。

显性横向线性不良定位技术

1. 光学检测定位

利用高分辨率工业相机（分辨率达 0.1μm）对液晶面板进行逐行扫描成像，结合图像处理算法，增强线性不良区域与正常区域的对比度，从而快速识别横向亮线或暗线位置。通过亚像素级边缘检测技术，可将定位精度控制在 1μm 以内，为后续修复提供准确坐标信息。

2. 电学检测定位

采用探针阵列对液晶面板横向线路进行逐点电学测量，检测线路电阻、电压等参数。当检测到某段线路电阻无穷大（断路）或电阻值远低于正常值（短路）时，即可确定不良区域。电学检测能够精准定位故障点，尤其适用于微小短路或隐性断路问题的排查 。

液晶线路激光修复原理

1. 激光与液晶线路材料的相互作用

针对液晶线路断路，采用纳秒脉冲激光进行修复。以 1064nm 红外激光为例，当能量密度达到 3×10^6W/cm² 时，激光能量被断路处的 ITO 导电膜或金属线路吸收，材料迅速升温至熔点，形成熔融态熔池。冷却后，材料凝固连接断开的线路，恢复导电性能。对于短路问题，将激光能量密度提升至 5×10^7W/cm²，瞬间汽化短路区域材料，实现电气隔离。

2. 线性不良修复机制

通过激光熔接修复断路线路，或激光切割隔离短路部分，恢复液晶线路正常的电流传输与信号控制。修复后，横向像素行可正常接收驱动电压与信号，液晶分子按指令偏转，控制光线透过率，使原本显示异常的横向线条恢复正常显示，消除线性不良现象。

激光修复工艺与参数优化

1. 修复工艺实施

依据定位结果，将激光束精准聚焦于不良区域。对于断路修复，采用低速扫描（10 - 15mm/s），确保材料充分熔融；短路切割则提高扫描速度至 25 - 30mm/s，减少热影响范围。修复过程中，配合氮气辅助吹扫，及时带走汽化残渣，防止二次污染。

2. 参数优化设定

根据线路材料与不良类型调整激光参数。修复 ITO 线路断路时，设置脉宽 20ns、频率 8kHz；短路切割时，脉宽缩短至 10ns，频率提高至 12kHz。实时监测激光功率、光斑直径等参数，动态优化修复方案，保障修复成功率稳定在 90% 以上。

讨论

尽管定位与激光修复技术在处理手机液晶面板显性横向线性不良方面已取得一定成果，但面对新型面板结构与复杂线路布局，仍需进一步提升定位精度与修复效率。如何优化检测算法以适应不同缺陷特征，以及探索更适配柔性面板的激光修复参数，是未来研究的重要方向。

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